廢鋼預熱連續加料設備的一個優勢就是能夠節約成本，影響成本的因素主要來源于裝料與冶煉狀態，這些因素決定了在煉鋼過程中消耗的總能量，電能及化學能。而廢鋼預熱連續加料設備節約成本體現在兩個方面，能量與操作。

一、能量上的節約

1、節約電能

廢鋼預熱技術的獨特之處在于其它的減少能量損失的條件。在正常生產時，不需敞開爐蓋，這樣鋼水就可以不暴露在外界空氣中，從而消除輻射及逸散損失。在連續加料電爐方式下總是通過被泡沫清覆蓋的電弧加熱鋼水，鋼水再熔化廢鋼，這樣電弧的能量傳送效率就非常高，對耐火材料、爐項、水冷板的輻射損失與典型的爐頂裝料工藝相比就大為減少了。

2、功率減少

這種工藝與同等生產能力的傳統電爐相比，需要電網提供的電力更少。研究表明，由于這個原因，電費至少可減少10%。

3、更少的氧氣和無需其它燃料消耗

由一自耗式氧槍或者水冷氧槍吹氧，使用35Nm3/t的氧氣即可保證冶煉電耗量低于340kW h/t。該設備在電爐上不需要裝設燒嘴，這樣就沒有天然氣或者其它燃料的消耗。

4、更少的除塵系統能耗

使用該工藝不需打開爐蓋進行裝料，這樣與傳統的間歇操作法相比，只要更小容量的除塵系統，從而減少布袋收塵室風機所需電力。

二、操作上的節約

1、電極消耗少

廢鋼預熱連續加料電爐工藝減少電極消耗原因有如下幾點：事實上沒有電極斷裂（因平熔池操作）；因電爐內氣化氣氛減少而導致消耗降低；因更平穩的用電環境，無電流的大幅波動而導致消耗降低；無需打開爐蓋裝料從而使電極暴露在環境空氣中；采用本技術，交流電爐的電極消耗約為1.5--1. 6kg/t。

2、廢鋼鋼水收得率高

采用廢鋼預熱連續加料設備由于降低了爐渣中FeO的含量從而減少除渣中的金屬損失，從廢鋼到鋼水的金屬收得率至少會提高1%到2%。實際上，熔池是連續的處在精煉狀態，并且由于鋼水和爐渣內部反應的高密度和連續性確保了Fe0的含量更低及與熔池中的碳保持平衡。而在傳統的電爐冶煉中，每一爐鋼僅到電后10至15分鐘時爐內才處于平熔池的精煉階段。

3、粉塵污染少

由于廢鋼預熱連續加料成套裝備預熱段煙氣的流速低，煙道氣體中的粉塵會沉積在廢鋼上反送回電爐中。由于采用這種連續喂料系統，產生的粉塵為11公斤/噸。而過去采用同一臺爐子，產生的粉塵為16公斤/噸。粉塵量可減少30%。